TARGET验厂在识别危险源时，通常会采用一系列系统的方法，以确保工厂的生产环境、设备设施、作业过程等符合安全标准，从而保障员工的生命安全和身体健康。以下是一些TARGET验厂识别危险源的常用方法：

对照标准与法规：

将工厂的生产活动、设备设施等情况与相关的安全标准、法规进行对比。

检查工厂是否遵守了国家及地方的安全生产法律法规，以及行业内的安全标准。

安全检查表：

利用内部制定的安全检查表，涵盖设备安全、操作规范、环境安全等多个方面。

检查人员按照检查表逐一核对现场情况，快速发现不符合项，从而识别出危险源。

事故案例类比：

参考类似企业或项目的事故案例和危险源情况。

结合自身工厂的特点，分析可能存在的相似危险源，并采取相应的预防措施。

预先危险性分析：

在项目或活动的初期阶段，如新的生产工艺设计阶段，对系统存在的危险类别、出现条件及其后果进行宏观、概略的分析。

通过分析识别出潜在的危险源，并对这些危险进行初步的评价，确定危险等级。

故障模式与影响分析：

分析系统中各组成部分（如设备、部件等）可能出现的故障模式及其对系统整体功能的影响。

确定故障模式发生的概率和对系统的影响程度，从而识别出关键的危险源。

危险与可操作性研究：

以系统的工艺流程图和操作规程为基础，通过一系列的引导词来分析工艺过程中可能出现的偏差。

这种方法能够全面、系统地识别流程系统中的危险源，为工艺过程的安全操作和控制提供依据。

至于IATF16949认证审核标准，它是一套严格且全面的体系，旨在确保汽车供应链中的产品质量和过程控制达到国际高标准。以下是一些IATF16949认证审核标准的关键点：

质量管理体系要求：

企业需建立健全的体系和管理制度，包括手册、过程分析资料、程序文件等。

企业的质量管理体系需要至少运行12个月，并提供至少12个月的过程KPI数据。

过程控制：

建立和实施过程控制，对产品开发、生产、供应链管理等各个环节进行有效控制和管理。

需要提供体现过程顺序和相互作用的过程描述。

客户与供应商管理：

满足汽车制造商和客户的要求，包括产品质量标准、交付要求、变更管理等。

对供应商进行有效的管理，确保供应商的质量和交货期符合要求。

持续改进：

内审和管理评审资料需齐全，以证明体系的持续改进和有效性。

企业应关注市场和客户的需求变化，不断优化质量管理体系和产品质量。

法规遵守：

了解并遵守适用的汽车行业法规和要求，如UN R34、ECE R13等。